1. 바늘구멍 (Pinhole)
< 현 상
>
도료를 도장한 후에 도막의 건조시 용제의 증기나
가스의 발생에 의하여 바늘끝으로 찔린듯한 작은 구멍이
발생한 현상.
피도물의 소지부터 표면까지 꿰뚫어 발포구멍을
육안으로 볼수 있는 구멍을 피팅(Pitting)이라하고, 육안으로
잘 보이지 않는것을 시딩(seeding)이라 한다.
'seeding'현상은
먼지나 티와 혼동하기 쉽고 육안으로는 잘 보이지 않으므로
주의해야 한다.
< 원 인
>
도료에서는 하도도료의 안료분산이 불량의 주원인이고,
안료의 함유량이 많은 도료보다는 투명도료, 또는 안료가
적은 상도도료에서 일어난다. 카본, 감청을 사용한
도료에서 잘 일어난다. 주로 유성페인트, 알킷드수지도료보다
메라민수지도료, 2액형우레탄수지도료, 에폭시수지도료,
불포화폴리에스텔수지도료에서 많이 발생한다.
제조상
부주의로는 수지, 역청질등 융합불충분시, 수지와 油와의
융합불충분, 정제불충분한 油, 어유사용하고, 용해력이
부족하고, 증발이 빠른 용제 사용했을때, 극성용제 사용으로
건조제가 침전했을때 등이다.
도장에서는 하도의 건조불충분,
하도(빠데, 서훼이샤)등 안료를 많이 함유된 작은 구멍,
하도의 연마불충분, 도료점도가 높을때, 피도면에 물, 油,
먼지등 부착, 도장직후 급격히 가열, 고온, 다습(우레탄
도료)등에 의한 것, 붓.로라도장보다 스프레이, 침적도장에서
많이 일어난다. 도료에 있어서 Setting시간이 부족할 경우(10-20분)나,
너무 길때(20분이상) 일어난다. 용제의 조성이 저점도,
고점도를 부적당히 배합되었을때, 스프레이 기구가 불결할때,
도장시 희석제의 과량 희석되어 있을때, 빠데속에 토분이
함유되었을때, 도장시 피도물이 너무 차가울때(5˚이하)나
너무 높을때 (50˚이상), 공기의 온도가 너무 차가울때
등이다.
또 소지면이나 그 내부에 가스가 흡착되어
있을경우 도료자체가 가스발생에 의하여 경하되는 도료와
녹이 난 곳에서도 많이 일어난다.
< 대 책
>
도막에 Pinhole이 일어나는 것은 물리적, 화학적으로
저항성이 떨어져 녹이 일어나게 되는 것이 원인이다. 또
소지표면의 불결함이 큰 역할을 한다. 용제의 조성은
저, 중, 고 비점용제를 적당한 배합이어야 한다. 도장후
서서히 저중고 비점순서로 증발하도록 조정하며, 1회도장할때
1회에 두껍게 도장하는 것보다 여러번 도장으로 지정된
도막두께를 올리면 좋다. 고온다습한 장소에ㅏ서의
작업을 피하고, 구멍이 남을경우 수연하여 작은구멍을 연마해서
재도장한다. 구멍이 깊을 경우는 수연해서 퍼티(Putty)와
서훼이샤(Surface) 혹은 Sealing후 상도를 재도장한다.
전면에 발생했을 경우 다시 벗겨내고 재도장한다.
2. 도막의 분화구 (Cratering : 헤코미)
< 현 상 >
도장중이나 또는 건조도중에 도막에 적은 화산의 분화구
모양으로서 나타나는 현상으로 그 중ㄱ산에 미세한 핵이
있을경우가 보통으로 Crawling과 흡사하면서도 구분된다.
(크레이터링 = 헤코미 = 씨징 = 하지끼 = 피쉬아이)
< 원 인 >
일반적으로 표면장력에 의하여 발생한다. 도장중
실리콘계 존재가 과다하면 도막면에 노출해서 그 위에 도장하면
일어난다.
또 이런 도료를 연마키위하여 연마지를 사용했을때,
도막의 가루분이 부착하고 손이나 얼굴에 부착되어 있는
유분 또는 화장품이 원인일 수도 있다. 표면장력이
높은 도료, 유동성이 나쁜 도료, 아미노알킷드수지 도료,
열경화성 아크릭, 에폭시, 폴리우레탄수지도료 등에 발생이
많다.
도장시 콤푸레샤의 유분, 수분의 증기 고온,
고습도, 먼지 등 수세부수에서 물이 도막에 떨어질때, 서로다른
도료의 스프레이먼지(Spray Dust)가 일어날때 등이다.
< 대 책 >
도료중에 실리콘왁스나 실리콘오일을 과량 넣지 않도록
주의해야하며, 적당한 양은 5∼10만분의 1정도가 좋다.
그외 가소제에 대하여도 과다한 첨가를 피하여야
한다. 도장장소에는 기름연기, 먼지가 없도록 환기장치를
조사해보는 것도 좋다. 도장하기전 소지에는
가능한 손을 대지말 것이며 기계류에는 실리콘왁스를 사용치
않는것이 좋다. 표면장력을 낮게하는 활성제의
첨가, 유동성을 증가하는 첨가물을 넣는다.
예를들면
에칠셀룰로즈, 니트로셀룰로즈, CMC, 폴리비닐알콜, 폴리비닐부치랄,
아크릴수지, 염화고무, 초산비닐, 염화비닐, 건조후 내수연마지로써
수연후 재도장한다.
3. 주 름 (Wrinkle)
건조가 불균일하거나 도장계통을
서로 다르게해서 도장할 경우 잔잔한 주름과 같은 현상이
일어난다.
하도도막이 경화되어 벗겨지거나 떠오르는
큰 주름을 리프팅(Lifting)이라 하고 도면에 유리의 갈라짐과
같은 주름을 크로워스 푸팅(Crows Footing)이라 한다.
< 원 인 >
리프팅(Lifting)은 하도결핍에 의한 것으로 하도도료의
용제가 하도도막에 침투해서 부품을 일으켜 생긴다.
Crows-footing은 도막의 분화현상이 매우 큰
상태를 말한다. 또 도막이 불균일하게 두꺼운
부분이 있다던가, 건조제에 코발트를 사용하였다든가, 건조제가
과다한 유성계 도료나 유성계 도료의 완전경화전에 상도로
속건성도료를 도장할 때, 건조시 갑작스런 온도를 올렸을때,
산성가스의 접촉작용을 받을경우 크고 작은 Wrinkle이 생긴다.
직사광선의 도장시에도 유의해야 한다.
< 대 책 >
일반적으로 건성유를 함유한 도료는 주름이 생기기 쉽다.
소부건조로속에 가스가 많이 있을때 일어나기
쉬우므로 배기장치에 주의해야 한다. (Gas
건조기에서) Setting이 불충분한 상태에서 가열건조시켰을때도
표면만이 빨리 건조되어 일어나는 수가 있다.
실외에서
도장할 경우 표면온도가 급변(겨울의 실외도장했을때나)
하도도료의 건조수축이 큰 경우도 주의해야 한다. 하도도료가
하도도막을 연화시킬때도 일어난다. 이때는 하도를
녹이지 않은 용제를 사용하거나 도료로서 차단후 하도하면
된다.
도장시간을 충분히 가진다. 기름중
불건성유나 오이치시카유 대신 아마인유나 스텐드유나 수지류를
증가시키면 광택도 증가한다.
Mn, Co 등 건조제는 주름현상이
일어나기 쉬우므로 Pb, Zn 등을 사용하는 편이 좋다.
4. 백화 (Blushing, Milking)
< 현 상 >
락카와 같은 속건도료들이 도장후나 건조시에 수분의 영향을
받아 도막표면에 광택이 없고, 평활성이 적고 뿌옇게 백탁되는
현상.
< 참 고 >
페인트나 바니스가 기온저하로 인하여 도막의 광택을 소실시키는
것을 치일링(Chilling)이라 하고 유성도료가 실외에서 풍화작용에
의하여 광택성을 잃는 현상을 둘링(Dulling)이라 한다.
광택페인트, 바니스 표면에 엷은 구름과 같이
끼인것을 젖은 걸레로 닦을시 광택을 잃어버리는 것을 블루밍(Blooming)
또는 광택부족(Hazing)이라 한다.
< 원 인 >
이 현상은 욘기의 응축에 의하여 백화되는 것과 건조과정에서
수지의 산출이나 락카중 화선의 분리에서 도막이 백화되는
수가 있다.
예를들면 유성페인트를 도장한후 건조전에
저녁이슬을 맞았을때는 광택이 소실되고 백화현상이 일어나는
수가 있다. 도장하면 동시에 도료는 용해되어
있는 용제는 공기중에서 열을 빼앗아 증발이 일어나지만
이 경우 속건성도료는 증발속도가 크다. 따라서 열을
빼앗는 속도도 크다. 그때 도면은 급냉하여
공기중 수분을 응결하여 노점에 도달하면 도면에 흡착되어
백화를 일으킨다.
따라서 백화는 고온, 고습도 하에서
일어나고 저비점용제가 다량 함유된 신나나 도료 피도물의
도면이 용제증발시 온도가 낮을때 도장후 미건조중 기온이
하강했을때, 피도물의 표면습도가 기온보다 낮을때, "스프레이"의
압력이 높고, 피도물이 습할때, 하도도막의 전색제가 흡습성일때
고.저비점 용제로만되어 중비점용제가 포함되지 않은 경우
저비점용제가 증발한후에 전색제 성분의 초화면 또는 수지에
대해서 용해력이 약한 용제가 남아있을때 일어나기 쉽다.
목재 위의 도막을 습기에 의해 발효작용을
일으키고 초산과 "안토시아노겐"이란 색소에
변화해서 변색의 원인이 된다.
< 대 책 >
도장장소의 습도를 75% 이하로 조절해야 한다. 증발속도가
느린 라타다신나로 조정하고, 핫 스프레이(Hot Spray)용
도료를 사용하거나 피도물을 가온해서 사용하면 효과적이다.
신나로 재도장해도 좋다. 도료중
용제량을 적게해서 도장점도를 높게하든지 엷게 여러번
도장해도 방지된다.
도장중 도면의 기류를 적게해서
용제의 증발속도를 느리게 하는것이 좋다. 다음
이슬에 의하여 응결할 경우 그 도면ㅇ에 리타다(Retarder)
신나를 도장하든지, 60도 전후하여 강제가열하면 습도 90∼95%까지
생긴 백화를 제거할 수 있다. 그외 방법으로는
내수 연마 포리싱 콤파운드로 연마후 재도장한다. 주로
도료중 전색제의 종류에 따라 진용제가 잔존하도록 해야
한다.
5. 연마 자국 (Abrasion Mark)
< 현 상 >
Sand Paper를 사용해서 수연 또는 공연된 도막에 연마지의
낮은 입자의 입도가 거칠던지 연마방법이 잘못되었을때
하도도료의 건조 불충분시 연마하든가 경도 불량시에 오는
현상
< 원 인 >
예를들면 연마자국 4∼5마이크로 이상이면 하도도막 두께는
약 25마이크로에서는 평활하게 안된다. 그외
공연시, 도막안이 막이나 계면장력에 의한 고형물이 남든지
노출될때 연마자국 근방에는 일종의 벌레가 기어다닌 자국형상(Crawling)이
생긴다.
< 대 책 >
연마자국이 연마지의 목수와 도료의 점도관계를 잘 선택하고
그 도막이 요구되는 연마지를 사용한다. 공연보다
수연시 동일 연마지라도 현저한 차이가 난다. 도면
전체에 균일한 연마를 해야 한다.
6. 실모양 (Silking)
< 현 상 >
도면에 가는 실모양이 광택있는 도면에 평행하게 생기는
현상으로 침적도장이나 Flow Coating시 자주 일어나는 현상
< 원 인 >
연속적 도장시 불균일한 도장부분의 안료분산이 나쁘고
점도나 성질에 의하여 발생하며 또한 이질의 분산상태에
고정화되어 경화하기 때문이다.
< 대 책 >
도장시 흐름과 압력을 균일화한다. 도료의
분산성, 변성이 적은것과 안료의 분산성의 향상을 위해
실리콘계 실킹방지제를 첨가하면 된다.
7. 투시 (Vapor Wash Off)
< 현 상 >
건조중에 증발된 용제분이 집중적으로 모이든지 또는 흘러내려
그 용제분이 접촉되는 도막이 용해되어 씻기어 흘러내려
하지가 보이는 현상
< 원 인 >
적형의 피도물의 양구면을 하상시켜서 건조할 경우 증발된
용제는 그 내부에 장시간 존재해 있을때, 또는 배출의 경우는
그곳이 갑자기 뜨거워서 장시간 두면 그때 그부분의 도막이
용해돼서 투시된다.
스프레이시 잘못으로 오는수도
있다. 희석제의 과량 투입시나 안료의 침전에서
오는 수도 있다. 정전도장시 전압이 규정전압까지
오르고 있나를 확인하여야 한다.
< 대 책 >
증발용제가 피도물에 닿지 않도록 주의해야 한다. 또
피도물은 충분한 공기의 유통이 필요하다. 특히
적색, 청색계도료는 주의해야 한다.
8. 수포, 물집 (Blistering)
< 현 상 >
도막의 일부가 하지로부터 부풀어 지름이 10mm 되는 것부터
쌀알크기 또는 분산분량과 같이 미세한 물집을 발생하는
현상
< 원 인 >
이는 도막의 밀착성이나 외관성이 저하되어 녹의 초기단계가
된다. 수출품 선적시, 고온 고습하기 때문이다.
소지가
습기있고 다공질이고 흡습성일때 (콘크리트, 목재등) 철판의
습도가 높은 곳에서 도장했을때, 소지에 가용성 염분이나
수용성 물질이 부착되었을때 대기중 습기가 도막을 투과해서
소지면에 응집되어 내수성 불량인 도료는 한번 수분이 침투되면
침투압이 크게되어 물의 침투력을 활발하게 한다. 두껍게
도장하였을 경우나 소부도료를 가열시 일어나는 축합반응도
수분에 의해 생길 수 있다.
< 대 책
>
도장전에 소지처리를 잘하여 불순물이 없게 해야한다.
최후에 수세시는 순수한 물로 해야하며 전처리후
오염된 공기중에 방치하지 않도록 한다. 도료는 친수성
관능기를 갖고 있는 전색제는 물을 흡수해서 부리스타가
일어남으로 특히 친수성 관능기를 갖지 않는 성분을 병용하면
효과적이다.
9. 후점착 (After tack)
<
현 상 >
일단 건조된 도막이 다시 연화해서
끈적끈적하게 점착성이 생기는 현상이 나타나는 도막현상.
< 원 인
>
열이나 용제의 사용으로 경시변화후에 오는 수도
있다. 아세톤 가용성분이 많은 쪽이 일어나기 쉽다.
외부조건으로 건조직후 공기유통, 광선, 고습도하에서도
일어나기 쉽다. 낮은온도에서 도장한후 자연건조과정에서
직사광선을 쪼일때, 건조직후 도판을 포장지나 비닐시트로
밀착해서 포장했을때, 비닐시트의 가소성이 도막에 작용하여
점착성을 주는 경우도 있고 열가소성 도막이 가온되어 연화시
일어날수도 있다.
도료조성에서는 과잉 코발트건조제
첨가시에 일어남으로 안료중 광명단, 리사지, 아연화등을
사용하면 좋다.
어유, 반건성유, 불건성유가 있을때
로진, 석유수지 등과 같은 저점수지의 혼합시 산화철안료,
카본부랙등 중성안료가 있을때, 첨가제가 부적당할때, 가소제나
증발속도가 늦은 용제가 도막속에 남아 있을때 표면경화된
도면이 침투해서 용해되어 일어날 수도 있다.
< 대 책
>
도료의 성분조성을 검사해서 또 미반응물이 들어있거나
도료의 가열온도나 건조후 방치시간이 충분해야 한다.
도막건조직후에 포장할 경우 열가소성수지는 새로운 포장재를
사용하든지, 어느정도 공간이 있게 포장해야 한다. 불점착성시험이나
압착시험에서 불필요한 인자를 찾아낼 수 있다.
10. 변형 (Deformation)
<
현 상 >
함마톤, 메타릭, 레자, 주름도료등
무늬모양도장에서 목적한 모양이 아니고, 그 크기가 변형되거나
얼룩진 현상을 말한다.
< 원 인
>
도막두께나 건조속도의 불균일성이 주원인이다.
이들 사용되는 용제, 도장조건, 도료의 변질로 발생되는
경우가 많다.
도료의 유전성(流展性)이 너무 양호하거나,
신나의 증발이 너무 늦을때 일어나기 쉽다.
< 대 책
>
어느정도 숙련이 필요하다. 도막두께와
도장조건을 잘 조정한다.
사용용제의 증발속도, 도료의
유전성이 큰 영향을 준다. 도료의 중합도가 증가할
경우도 모양의 크고 적음이 달라진다. 사용용제의
종류가 보관및 저장안전성에도 주의가 필요하다. 메타딕
도료는 스프레이 건의 도료유출량을 적게하고, 증발이 빠른
신나를 사용해서 실내온도 20˚에서 16초(FC #4) 정도로
도장하면 좋다.
11. 건조이상, 건조력소실
<
현 상 >
모든 도료는 일정한 시간내 불점착성을
잃고 고형으로 건조되어야 하는데 그렇지 않은 현상.
< 원 인
>
도장조건에 의한 건조불량은 도막이 너무 두꺼웠을
경우 저온 또는 고온도하에서 도장했을때, 피도물에 유지.수분.염류
등이 부착되었을때, 통풍이 좋지 않을시 하도도막이 완전건조되지
않았을때 상도했을 경우다.
도료조성으로는 점도가
클때, 고점도의 용제가 많을때, 옥소가가 낮은 어유를 사용했을때
안료의 영향은 카본브랙, 역청, 산화철, 황토등 건조가
늦은 안료에 의한 제조된 도료가 저장중 흡착되었을 경우등이다.
< 대 책
>
Ca는 건조제는 아니나 Co, Pb와 병용하면 Pb의
용해를 돕고 Pb의 건조력을 도우며 중합을 촉진한다.
고온 도료는 Fe가 유효하다. 또 Fe은 자연건조도료의
After Trackness를 방지한다.
바니스에 에틸셀룰로즈를
470℉에서 4-5% 가하면 투명으로 용해되고 건조를 양호하게
한다.
에말죤도료는 수용성 Co염막의 내세척성을 증가시킨다.
오히려 건조가 나쁘고 Mn은 고온도일 경우는 건조가
나쁘다.
Pb화합물 PbO, ZnO, 단등 불용성
화합물을 가해서 서서히 용해되어 흡착에 의해 부족된 건조제의
힘을 보충하게 하면 건조도 빠르고 좋다.
12. 은폐력부족 (Lack of Hiding)
<
현 상 >
도장후 유색불투명화를 목적으로
해서 도장한 도막이 바탕소지가 보이는 현상.
< 원 인
>
주로 안료 사용에 의해 일어난다.
백색안료,
황색안료로 만든 도료는 광의 률이 적고, 표면반사가
적으므로 보통 흑색이나 황색등 보다 두껍게 도장한다.
이것은 바탕소지(하지)를 은폐하는 힘이 비교적 적다. 특히
각부나 돌출부분은 안료가 이동하기 쉬워 은폐가 안된다.
< 대 책
>
도장에 있어서 두껍게 도장하면 되지만 하도도료의
색을 하도도료의 색에 근사하게 하면 효과적이다.
예:
회색중도위에 황색도장을 하기보다 황색중도를 하도한후
도장하면 좋다. 또 도료에 있어서 안료의 선정과
P.V.C를 검사해ㅏ서 특히 체질안료 과부족에 주의하고 유색안료의
입도는 적은 것이 좋다.
13. 광택불량 (Lack of Gloss)
도료가 건조될때
광택이 있어야 할 도막이 부분적으로 광택이 없거나 얼룩등이
생기는 현상을 총칭해서 광택불량이라 한다.
도막이
비교적 두꺼우면서 다른 부분보다도 광택이(눈으로서)점으로
보이는 것을 번쩍임(Flashing)이라하고, 도료중 안료의
비중차이에 의하여 일어나는 반점을 Motting, 연마된 유성무광비니스,
에나멜도막에 다시 광택이 나는 현상을 발한(Sweation)이라한다.
또 Spot상의 반점광택을 Spotting현상.
< 원 인
>
광택은 빛의 굴절에서 또는 난반사해서 消先感을
주는 것으로 피도면의 거칠은 면, 흡수성이 큰 소지, 예를들면
종이, 목재, 콘크리트면 수분이 함유된 소지, 안료가 많고
분산성이 나쁜 도료, 전색제가 적은 하도도면(Putty류)
또한 도료의 조성으로서 용해력이 강한 용제는 도료의 점도를
하락시켜 침투력을 증가시켜서 흡수 얼룩이 일어난다.
도장조건은 너무 희석했거나 부적당한 신나사용, 너무 엷게
도장했을때, 찬곳에서 도장할때, 화학공장의 나쁜 가스와
접촉하였을때, 습도가 높을때, 소부도료를 너무 가열했을때나
하도도료를 지나치게 가열했을때, 가스체킹에 의하여 하돠도료의
선택이 잘못 되었을때 일어난다. 바른 도막이 완전
경화되지 않았을때 연마하던가 건조를 느리게 하는 안료가
포함되었을때에 부분적으로 건조불균일하에서 일어난다.
또 평면과 원형면에는 동일도료를 도장해도 원형면이 더
큰 광택으로 보이는 수도 있다.
< 대 책
>
광택비교판정은 육안으로서는 45˚, 광택계로서는
60˚에서 보는 것이 보통이다.
안료의 분산성이 양호하고
너무 큰 변성이 없어야 한다. 소지의 재질이나 재원에
따라서 주의해야 한다. 도장할때는 도장에 대한 용제나
점도의 적성을 구해서 귤껍질 모양이 적은 평균치를 구하도록
노력해야 한다. 하도도막이나 Putty는 충분히 건조흡수방지
Sealing제를 도포하면 좋다.
스프레이도장의 경우는
공기의 압력이 크던지, 도장거리가 멀때에도 광택에 차이가
있다. 건조는 복사열에 의한 경우보다도 대류열에
의한 경우쪽이 광택이 높게 보인다. 피도물에 따라
온도를 조절하고, 장시간 가열하면 일반적으로 광택이 소실된다.
14. 가스체킹 (Gaschecking)
<
현 상 >
건조도중에 수소가스나 산성가스의
접촉에 의하여 도막의 일부가 주름모양이 생기고 따라서
광택이 죽어지는 현상.
< 원 인
>
주름이나 축문모양은 도료인경우, 후도막, 소부조건에만
발생한다.
주로 메라민수지도료, 요소수지도료, 에폭시변성
아미노알킷드도료에서 일어나기 쉽다.
건조속에 침투된
산성가스의 접촉작용에 의한 경우와 도막내부경화와 표면경화의
불일치에 의해서 생기는 경우도 있으나 가스체킹은 전자의
경우가 많다.
연소가스중에 함유되어 있는 산성가스
또는 외부에서 침투된 산성가스는 산에 대해서 감도가 큰
수지와 접촉해서 도막경화의 진행하는 초기에 있어서 그
결합에 원인이 있다고 본다.
또한 표면경화에 대하여
내부경화가 늦을경우 예를들면 유성계도료를 급속히 건조하면
가스체킹과 같은 모양이 되면서 광택이 소실된다.
< 대 책
>
도료중에 강산을 첨가하던지 그외 '아민'류나
금속건조제나 방지제로 사용한다. 예를들면 트리에탄올아민을
수지고형분의 0.1 - 0.5% 첨가하던지, 근본적으로 의
개조가 필요하다.
불안전 연소가스나 불순물이 도면에
접촉하지 않도록 벽체를 2중구조로 하던지 배기가 정상적으로
배출되도록 설계해야 한다.
전처리의 "트리크롬에티렌"의
증기가 도면에 닿지 않도록 도장실 환기장치를 잘 해야
한다. 다음 도막의 표면경화에 일어나는 주름을 방지하기
위하여 표면경화를 늦게 하던지 또 내부경화를 촉진하도록
첨가제의 병용이 효과적이지만 도장상 소부건조까지 Setting
Time의 적성을 설계해서 도면에 대한 강한 기류가 흐르지
않게 해야한다.
가스의 직화가열을 피하고 건조로 어느정도
가열시킨후 도장물을 넣고 또 도료선택에도 주의해야 한다.
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